Платите за простой, а не за работу? Система Waliot зафиксирует каждый час простоя — и покажет, кто виноват. Снизим потери на 100 000 ₽ в месяц с одного склада.

Одним из скрытых источников убытков в логистике остаются простои при погрузке и разгрузке. Каждый час, проведённый водителем в очереди или ожидании на складе, не только снижает оборачиваемость автопарка, но и прямо влияет на себестоимость доставки. Компании теряют сотни тысяч рублей ежемесячно, оплачивая людям простой, а не работу. И пока причина не в технике или пробках, а в человеческом факторе — это можно и нужно контролировать.

 

 

Система Waliot автоматически определяет факт простоя на объекте, используя GPS, CAN-сигналы и данные от системы контроля за оборотами двигателя. Алгоритм различает остановку с выключенным двигателем, холостой ход и работу с грузом. Вы не просто видите, что машина стоит, — вы знаете, где, как долго, и было ли это оправдано. Особое внимание уделяется временным меткам и повторяемости: если конкретный склад регулярно задерживает технику, вы это узнаете первым.
 
В результате вы получаете полную картину по всем точкам: кто сколько стоит, почему и как это влияет на стоимость рейса. На основании этой аналитики можно не только оптимизировать логистику, но и пересматривать договоры с контрагентами. Для крупных клиентов такие данные стали основой для повышения пропускной способности складов и исключения человеческой халатности.
 
Пример: Транспортное подразделение крупной дистрибуционной сети заметило, что выполнение стандартных маршрутов стало занимать на 1,5–2 часа больше в день. Причём техника была исправна, маршруты — известны, но эффективность явно снижалась. После внедрения системы Waliot на 15 машин удалось выявить ключевую проблему: простои на складе при разгрузке и ожидании документов.
 
Система фиксировала, что среднее время стоянки на центральном складе превышает норматив в 3 раза — 90 минут вместо 30. Дополнительно были выявлены случаи, когда водители стояли с включённым двигателем более часа в ожидании оформления. Причиной оказался неорганизованный процесс выдачи талонов и отсутствие электронной очереди.
 
После внедрения автоматизированного контроля компания пересмотрела внутренний регламент склада, распределила зоны ожидания и ввела KPI для сотрудников приёмки. Простои сократились на 60%, а общий оборот транспорта вырос на 22%. Сами водители признались: раньше задержки были «на руку» — теперь они видят, что каждый лишний час — под контролем.

Получить консультацию